En depuración industrial no hay dos vertidos iguales. La composición del agua cambia con el sector, con el proceso y, dentro del mismo cliente, con la línea de producción que esté operando ese día. Por eso en J.Huesa partimos siempre del análisis previo: caracterización del agua bruta, estudio del proceso productivo y revisión de los objetivos de vertido o reutilización antes de proponer ninguna tecnología.
Esa forma de trabajar es la que nos lleva a ejecutar proyectos llave en mano muy distintos entre sí —desde una multinacional de Omega 3 en Galicia hasta una red de lavanderías repartida por España, Portugal y Andorra — con la misma metodología pero con plantas que apenas se parecen.
El laboratorio decide antes que la ingeniería
Casi todos los proyectos arrancan con muestras encima de la mesa, no con planos. En el caso del cliente de Omega 3, antes de dimensionar nada se hicieron ensayos Jar-Test con mezclas sintéticas de los tres tipos de vertidos del proceso, comparando dos escenarios: con fósforo y sin fósforo. De ahí salieron la dosis y los químicos del físico-químico, y los datos de diseño finales (media de las muestras más un factor de seguridad).
Vista de uno de los ensayos realizados en laboratorio
En la lavandería industrial el planteamiento inicial fue otro. Se ensayó primero un tratamiento directo del vertido con membranas cerámicas de ultrafiltración precedido de una coagulación. Funcionaba, pero generaba un rechazo en torno al 10 % con una carga orgánica que disparaba el coste de gestión. Así que el Centro de I +D+I de J. Huesa cambió de enfoque y montó dos plantas piloto MBR en paralelo, una con membranas sumergidas y otra con tubulares externas, para compararlas en condiciones reales durante varias semanas. Resultado: misma calidad analítica en DQO, DBO5 y tensioactivos, pero las sumergidas necesitaron tres limpiezas y las externas, ninguna. La decisión se tomó sola.
Reactor MBR con membranas sumergidas
En el proyecto de la industria biotecnológica el pilotaje se extendió varios meses y se trataron 12 lotes distintos de alimentación, justamente porque el objetivo era reutilizar el agua dentro del proceso productivo (política de vertido cero) y había que comprobar el comportamiento del MBR frente a una alimentación cambiante antes de pasar a la ósmosis inversa.
Cuándo entra cada tecnología
Cada solución se diseña a partir de una combinación específica de tecnologías —pretratamiento, flotación DAF, tratamientos biológicos, etapas de afino y gestión de fangos— adaptada a la carga contaminante, la variabilidad del efluente y el destino final del agua tratada.
Para el cliente de Omega 3 montamos una EDARi de 17,35 m³/día de caudal total (0,625 m³/h de proceso más el aporte de CIP), con una arqueta de bombeo de 27 m³ que hace de balsa de homogenización, cámara de reducción sin fósforo y, de paso, atempera el agua —que llega caliente del proceso— antes de entrar al biológico. A continuación, un DAF con sus tres etapas (coagulación, neutralización y floculación) que se come la mayor parte de los sólidos y los aceites y grasas, dejándole el trabajo justo al MBR de membranas tubulares externas. Detrás, línea de fangos con tornillo deshidratador y polielectrolito. Todo dimensionado para cumplir los límites de vertido a saneamiento público del Boletín Oficial de la Provincia de A Coruña.
Vista de la arqueta de homogenización
En la lavandería, la línea es más sencilla: balsa de homogeneización (con corrección de pH por adición de HCl), batería de filtros de anillas con paso de luz de 0,200 mm y limpiezas automáticas por aire comprimido, y un reactor biológico de 182 m³ brutos construido en paneles prefabricados de acero inoxidable AISI 316. Caudal medio de diseño: 150 m³/día, con punta de 6,25 m³/h. Membranas tubulares externas otra vez, esta vez no por descarte sino porque el pilotaje lo había demostrado.
Sistema de filtración de anillas
El proyecto de la industria química añade una capa más: detrás del MBR, una etapa de afino con ósmosis inversa para que el cliente reincorpore el agua al proceso. El permeado pasa por un filtro de carbón activo en PRFV antes de la ósmosis, y el agua tratada se acumula en un depósito cerrado, también en PRFV, desde el que el cliente toma el agua. Diseñamos la planta dejando el segundo paso de ósmosis preinstalado pero no en operación, para validar primero el rendimiento real antes de tirar de toda la capacidad.
Por qué tantas veces MBR
En los tres proyectos termina apareciendo el MBR, y no por moda. Cuando el vertido es biodegradable y hay variabilidad, la combinación de tratamiento biológico con clarificación por membranas da un agua ultrafiltrada estable, que en la lavandería se va a cauce público y en la industria química entra directamente en la ósmosis sin pretratamiento adicional. Las membranas tubulares externas, frente a las sumergidas, salen siempre mejor paradas en ensuciamiento: el pilotaje de la lavandería lo midió en limpiezas necesarias durante la misma ventana de operación, y desde entonces son nuestra opción por defecto en efluentes con composición cambiante.
Reutilizar, no solo verter
Cuando el cliente puede plantearse cerrar el ciclo, la depuración deja de ser un coste y pasa a ser parte del proceso productivo. Es lo que ha hecho la compañía biotecnológica del caso anterior: el agua que antes se vertía vuelve hoy al proceso después del MBR y la ósmosis, dentro de su política de vertido cero. No todos los clientes están en esa situación —en muchos casos el objetivo sigue siendo cumplir el límite de vertido asaneamiento—, pero cuando la calidad y el caudal lo justifican, la ósmosis inversa detrás del MBR es la combinación que mejor encaja.
Lo que entregamos
Un proyecto llave en mano de J. Huesa cubre las fases que van desde los ensayos de laboratorio y el pilotaje hasta la fabricación propia, el montaje, la puesta en marcha y la asistencia técnica posterior. Las plantas se entregan instrumentadas (válvulas automáticas, presostatos, caudalímetros, sondas de pH y conductividad…) y comunicadas con el autómata por IO-Link en los proyectos más recientes. Los cuadros eléctricos incluyen pantalla táctil para la operación y se diseñan para integrarse en el SCADA del cliente, con sistema de control remoto cuando lo pide la explotación. Esa es, a grandes rasgos, la forma en la que abordamos cada caso. La tecnología cambia. El método, no.
